В декабре 2016 года компания KARLSKRONA LC AB запустила собственное литейное производство в индустриальной зоне «Бадам».
Сегодняшней молодежи трудно даже представить, какими были заводы и фабрики 30 лет назад.
Не говоря уже о более раннем периоде.
Были времена, когда Чимкент по праву считался одним из центров металлургии огромной страны. Чимкентский свинцовый завод не только внес значительный вклад в Победу, но и участвовал в восстановлении народного хозяйства в послевоенные годы. До последних дней работы предприятия его коллектив вносил неоценимый вклад в индустриализацию страны. Один из крупнейших в мире по производительности, завод за счет постоянного технического развития и применения нового оборудования обеспечивал выпуск самых чистых по содержанию примесей металлов.
Его продукция была востребована для изготовления саркофага Чернобыльской АЭС, на которой произошла экологическая катастрофа в 1986 году. И хотя завода уже нет не один десяток лет, свинец Чимкента по-прежнему надежно защищает окружающую среду от проникающей радиации.
В наши дни югу казахстана постепенно возвращается статус региона металлургов. Особо в этом направлении продвинулась компания KARLSKRONA LC AB.
У газеты «ЮК» с ней давняя дружба. Поэтому часто на наших страницах публикуются материалы, рассказывающие о том, как живет отечественная металлургия.
Сегодняшний рассказ — о литейном производстве. Разумеется, в короткую историю не вместить всех аспектов этого сложнейшего технологического процесса, но общее представление получить можно.
В декабре 2016 года KARLSKRONA LC AB запустила собственное литейное производство на индустриальной зоне «Бадам». Это позволило наладить выпуск отливок корпусных деталей насосного оборудования и трубопроводной арматуры с маркировкой «Made in Kazakhstan» и вывести возможности завода на конкурентоспособный уровень стран СНГ и дальнего зарубежья.
Человеку процесс литья известен с древнейших времен. Он представляет собой заполнение расплавленным металлом литейной формы, полость которой соответствует требуемой детали. В теории вроде бы все просто. На практике, как обычно, есть нюансы.
В современной промышленности используется порядка десяти различных технологий литья. Каждая имеет свои преимущества и недостатки и подбирается в зависимости от производственных задач. Все начинается с изготовления модельной оснастки, затем по моделям сооружаются формы, далее идет подготовка к плавке и заливке на плавильных агрегатах и финишная операция — доведение отливки до требований, заложенных в технологическом процессе.
О том, как происходит полный цикл изготовления — от чертежа до готовой детали, корреспонденту «ЮК» рассказал инженер-технолог литейного производства К. Белгибай.
«На завод поступает заявка на определенную деталь. Причем заказчиком может быть не только собственная компания, но и другие производители. Если отбросить все шаги по экономическим расчетам, то следующий этап литейного производства — моделирование детали. А вернее, изготовление модельной оснастки. Это может быть либо алюминиевая пресс-форма, либо деревянная. На этом этапе специалисты используют 3D-моделирование, тогда же смоделированная деталь проходит виртуальную проверку технологии отливки. Эта работа занимает от одного до семи дней.
После всех этих процедур начинается этап создания детали. На основе модели изготавливаются оснастка и форма, которые проходят обязательный контроль ОТК.
Все точь-в-точь должно совпадать с чертежами. Если параметры совпадают, производство переходит на следующий этап», — рассказал Кыдырали.
В должностные обязанности инженера-технолога, кроме создания 3D-моделей, входят контроль за качеством выплавляемого в литейном цехе металла как по химическому составу, так и по механическим свойствам.
По словам молодого специалиста, на литейном заводе KARLSKRONA LC AB используются две основные технологии литья: точное — литье по выплавляемым моделям (ЛВМ) и литье в холодно-твердеющие смеси (ХТС). Выбор делается в зависимости от габаритов и формы будущей детали, требований к поверхности и плотности металла.
Литье по выплавляемым моделям отличается высокой степенью автоматизации и хорошо подходит для серийного производства среднегабаритных изделий толщиной стенки 3-15 мм и массой до 100 кг. Технология ХТС позволяет отливать детали до 700 килограммов.
В отличие от точного литья, в ХТС качество отлитой детали на выходе несколько ниже. Поэтому поверхности приходится дополнительно обрабатывать, доводя их до необходимого качества. При точном литье поверхность детали практически не имеет шероховатостей.
Остановимся подробнее на наиболее современном способе — литье в формы из ХТС. Формы изготавливаются из специального кварцевого песка. Для ускорения процесса затвердевания форм добавляются искусственные термоактивные смолы. Данная технология, в отличие от литья по выплавляемым моделям, позволяет значительно увеличить габариты изделия. Для литья в ХТС требуется изготовить специальную оснастку. Если говорить простыми словами, то это большой трапециевидный ящик с крышкой из толстой фанеры с выточенной формой будущей детали. С помощью оснастки из формовочной смеси создается литейная форма.
Форма вместе с литниковым каналом, по которому поступает металл, размещается в состоящем из двух симметричных частей (полуформ) ящике для транспортировки и заливки — опоке. Сформированная опока направляется на плавильный участок. Здесь происходит самое интересное и зрелищное действо — заливка расплавленного металла.
Как правило, в цеху есть несколько печей для различных сортов и масс металла. В этом плане литейный завод компании KARLSKRONA LC AB
не исключение. В плавильном цехе установлены шесть электродуговых печей. Из печи металл наливается в ковш, из которого затем разливается по опокам. Ковш не должен быть холодным, для этого он разогревается в специальной газовой печи до температуры выше 900 градусов по Цельсию.
Пока длился разговор с инженером-технологом, настал момент, ради которого я ехал на завод. Плавильщик специальным прибором измерил температуру расплавленного металла. Она должна быть более 1500 градусов по Цельсию. Снял небольшой ложкой «пенку» — шлак из ненужных примесей, которые образовались при плавлении. Заливщики подхватили литейный ковш и подвели его к печи. Кстати, если температура ковша будет ниже нормы, инженер-технолог отправит его обратно на газовую печь для достижения необходимой температуры. И вот уже мощная струя кипящей красно-оранжевой жидкости устремляется из печи в ковш.
Старший плавильщик Б. Ибадельдинов смотрит на это действо как на обыденность. Для меня же, человека, увидевшего процесс плавки впервые в жизни, все происходит как в фантастическом фильме. Вырываясь из жерла печи, расплавленный металл бурлит и пышет, как огненное пламя из нутра дракона. Заполненный ковш краном подводят к формам. Выливают разгоряченный сплав в канал для заливки. И снова металл не хочет подчиняться человеку и пытается разлететься в разные стороны.
Дух захватывает от красоты металла, льющегося из ковша: всполохи огня, разноцветные искры в разные стороны и уверенные действия сталевара, который подчиняет это буйство пламени собственной воле.
Формы залиты и остывают, ковш вновь устанавливают на разогрев, а в печь загружают очередные чушки. Через час с небольшим новая порция разогретого свыше 1500 градусов металла будет готова. И так до нескольких плавок в день. Тяжелая работа.
— Да, работа тяжелая. Но я уже не вижу себя вне ее, — подтверждает сталевар Б. Ибадельдинов. — На предприятии самое что ни на есть новейшее оборудование.
Поэтому работа только в радость. Огорчает другое — нет молодой смены. Приходится обучать людей на ходу.
И в самом деле, классного металлурга подготовить — не один раз пот со лба вытереть, нужны годы. В Шымкенте и Туркестанской области такой специализации ни в одном учебном заведении нет, поэтому приглашают специалистов из районов страны, где еще работают «горячие» производства. Кстати, сам Булат Ибадельдинов из Темиртау.
В литейном цехе могут изготавливать изделия из чугуна и стали. После заливки и охлаждения отливки достаются из форм. Теперь отливка готова к дальнейшим манипуляциям в механообрабатывающем цехе.
Шлифовка проходит в огромном аппарате, работающем по принципу пескоструя. Только вместо песка для шлифовки используют мелкую металлическую дробь.
Готовое изделие вновь проходит проверку ОТК и отправляется заказчику.
Компания KARLSKRONA LC AB, понимая важность сохранения окружающей среды и принимая ответственность за полный жизненный цикл производимого оборудования, включая его утилизацию, осуществляет прием на повторную переработку вышедших из строя или отработавших срок эксплуатации частей насосных агрегатов, трубопроводной арматуры.
Для соблюдения стандартов качества выпускаемой продукции внедрен и строго соблюдается процесс контроля качества. Он распространяется также и на сортировку, и на очистку металлического лома, что является критичным условием для допуска в переплавку. Пробы от каждой плавки на отливаемую продукцию проходят лабораторные испытания и хранятся в заводской лаборатории.
Качество изготовляемой KARLSKRONA LC AB продукции соответствует стандартам ISO и позволяет удовлетворять ожидания самых требовательных заказчиков.
Когда возвращались с завода на машине, за рулем которой сидел директор по производству А. Ажаев, разговорились о проблемах.
«Наш литейный завод находится на территории индустриальной зоны «Бадам» в Ордабасинском районе Туркестанской области. Пожалуй, самая главная проблема — это электроэнергия. Например, литейные производства в Алматы и области платят за киловатт 18 тенге без НДС, а мы на юге — 29 тенге без НДС. Это сказывается на конкурентоспособности нашей продукции, хотя она соответствует всем мировым стандартам. Нам не хватает энергомощностей, к тому же часто происходят отключения электроэнергии без предупреждения. Причем в момент плавки. На территории индустриальной зоны нет воды и канализации. Хотя всю эту инфраструктуру должна была создать местная исполнительная власть», — рассказал Аскар Советович.
Со слов директора по производству, ему постоянно звонят из акимата Туркестанской области и профильного управления. Особенно перед приездом областного акима или министерского чиновника в район. И единственный вопрос, который задают звонящие: «С какими проблемами сталкивается производство?» Но после посещения высокими чиновниками района или предприятия нерешенные проблемы так и остаются нерешенными.
Так что у нового молодого и энергичного акима Ордабасинского района Н. Бадыракова, кроме решения насущных проблем сельчан, есть еще возможность помочь производственникам. А там, глядишь, и они не останутся в долгу. Тем более что руководство компании KARLSKRONA LC AB уделяет особое внимание социальной ответственности бизнеса.
Как и старший плавильщик, А. Ажаев посетовал на дефицит кадров. Сегодня в компании открыто большое количество вакансий. В том числе литейному заводу требуются технологи и конструкторы литейного производства, плавильщики и различный рабочий персонал. Все вакансии и контакты можно найти на сайте компании.
Но даже при том, что производство испытывает кадровый голод, те, кто работает на литейном заводе (а это не только шымкентцы, но и жители Ордабасинского района), стремятся к одному — высокому качеству выпускаемой ими продукции.
Владимир Привалов
фото автора
В нашем Telegram-канале много интересного, важные и новые события. Наш Instagram. Подписывайтесь!